Минский автомобильный завод (МАЗ) стал пионером технологических инноваций в автомобильной отрасли России и соседних государств, демонстрируя прогресс, невиданный ранее. Интеграция промышленной 3D-печати на предприятии представляет собой не просто модернизацию, а прорыв, ускоряющий вывод новых моделей на рынок. Для потребителей это означает более частые появления передовых разработок и обновленных автомобилей, а для производителей — повышенную реактивность на рыночные тенденции.
Принцип действия этой технологии прост, но результат поражает. Инженеры МАЗ теперь создают детали в цифровом формате, а промышленные 3D-принтеры воплощают их в жизнь, послойно формируя из специализированного пластика. Этот метод позволяет получить даже самые замысловатые компоненты за считанные дни, тогда как ранее на это уходили недели, а порой и месяцы. В условиях растущей рыночной конкуренции такая оперативность становится ключевым преимуществом.
Главный конструктор предприятия, Павел Шабанов, подчеркивает, что освоение новой печати требовало времени и экспериментов. Важно не только грамотно располагать вспомогательные элементы для безопасного извлечения готовой детали, но и находить идеальный компромисс между скоростью печати и качеством. Тонкий слой обеспечивает высокую точность, но увеличивает время процесса. В настоящее время специалисты МАЗ уверенно применяют 3D-печать для создания пластиковых компонентов как интерьера, так и экстерьера, включая корпуса зеркал, ручки дверей, люки и крепежные элементы.
Особое внимание уделяется разработке новых моделей: гибридного тягача МАЗ-Х, туристических автобусов МАЗ-350 и МАЗ-351, а также электромусоровоза МАЗ-GTe. Для них 3D-печать используется для изготовления не только стандартных, но и сложных по форме деталей, которые ранее было крайне трудно или невозможно быстро произвести. В ближайшей перспективе планируется освоение печати расширительных бачков из высокопрочного прозрачного материала, что расширит возможности конструкторов.
На данный момент 3D-печать на МАЗе применяется преимущественно для создания опытных образцов и вспомогательной оснастки. Производство деталей для серийных моделей по-прежнему осуществляется традиционными методами, что обусловлено требованиями к прочности и объему выпуска. Тем не менее, возможность оперативно модифицировать конструкцию и тестировать новые решения ведет к значительной экономии времени и средств. Это особенно важно в условиях, когда каждая неделя промедления может поставить под угрозу конкурентоспособность завода.
В текущем году ожидается поступление еще одного крупного 3D-принтера с шестиметровым рабочим столом. Это позволит печатать габаритные детали и сложную оснастку, что ранее было недоступно. Уже сейчас имеющееся оборудование эффективно используется для моделирования рабочих поверхностей зубчатых колес, что существенно ускоряет процесс испытаний и доработок.
